Образец технического задания на робототехнический комплекс нанесения покрытий

ОБРАЗЕЦ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ

1. Основание для разработки и назначение оборудования

• Основание: Программа технического перевооружения литейного производства для серийного выпуска ответственных комплектующих.
• Наименование комплекса: Робототехнический комплекс (РТК) автоматического изготовления разовых оболочковых форм по выплавляемым моделям.
• Назначение и область применения: Автоматическое послойное нанесение огнеупорного покрытия на связующем на водной основе, обсыпка огнеупорными материалами и межоперационная конвективная сушка форм в регулируемых климатических условиях.
• Обрабатываемая номенклатура: Сложнопрофильные детали из жаропрочных сплавов (габариты от $170 imes100 imes20$ мм до $300 imes100 imes80$ мм и сопловые аппараты $varnothing180 imes20$ мм). Изделия имеют глубокие внутренние карманы и узкие протяженные отверстия.

2. Технологические требования к процессу

1. Связующие материалы: Растворы и суспензии на водной основе.
2. Огнеупорные наполнители и обсыпка: Электрокорунд различных фракций (F280, F1000, F100, F54, F36), дистенсиллиманит.
3. Параметры наращивания оболочки:

• Количество наносимых слоев: от 7 до 17;
• Время сушки каждого слоя: от 4 до 24 часов в зависимости от технологической карты;
• Максимальный цикл нанесения 1 слоя на 1 подвеску: не более 480 секунд.

1. Контроль и ручные операции:

   • Возможность ручного облива блоков суспензией (не менее чем на 3 баках линии);

   • Функция прерывания/возврата модельного блока на станцию загрузки для ручной доработки и контроля оператором как в ручном, так и в автоматическом циклах.

3. Технические параметры и состав оборудования линии

Комплекс должен поставляться новым (не ранее текущего года выпуска), без использования восстановленных или выставочных узлов.

Состав роботизированной линии (спецификация):

• Промышленный 6-осевой робот-манипулятор;
• Баки перемешивания и стабилизации рабочей суспензии с системой ручного полива (4 шт.);
• Пескосыпы дождевого типа со встроенной аспирацией (3 шт.);
• Станция загрузки/выгрузки и ручной корректировки форм;
• Узел стряхивания излишков обсыпочного материала;
• Два независимых конвейера послойной и окончательной сушки с системами прецизионного микроклимата;
• Автономный участок подготовки суспензии (баки, высокоскоростные смесители-мешалки, насосы перекачки);
• Комплект специализированных подвесов (1-, 2-, 3-, 5- и 10-местные) и технологических державок;
• Мобильная тележка межоперационной транспортировки блоков;
• Оборудование контроля параметров суспензии (центрифуга, вискозиметры, pH-метр, муфельная печь, аналитические весы, разрывная машина для контроля прочности керамики Р-0,5);
• Система фильтрации и пылеулавливания (выносная).

Основные технические характеристики узлов:

4. Требования к надежности, безопасности и нормативной базе

• Показатели надежности: Наработка на отказ — не менее 2000 часов/год; срок службы до капремонта — 10 лет в трехсменном режиме; коэффициент технической готовности (КТИ) — не менее 0,8.
• Безопасность: Соответствие ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ МЭК 60204-1-2007, ГОСТ 12.3.002-2014. Наличие оптоэлектронных барьеров, защитных ограждений, автоматических блокировок привода манипулятора при открытии дверей зоны обслуживания.
• Метрология: Все датчики технологических параметров (температура, влажность, плотность) должны быть внесены в Государственный реестр средств измерений РФ и поверены на момент сдачи комплекса.

5. Объем работ, монтаж и распределение обязанностей

6. Порядок сдачи-приемки и гарантийные обязательства

1. Этап 1 (Заводские испытания): Проверка геометрии, функционала узлов и сухих прогонов траекторий манипулятора на площадке изготовителя.

2. Этап 2 (ПНР и приемочные испытания): Проведение на площадке Заказчика полного цикла изготовления партии форм (3–5 циклов) на контрольных деталях с проверкой толщины корки, сплошности и прочности керамики.

3. Гарантия:

• Срок полной гарантии — не менее 24 месяцев с даты подписания итогового акта ввода в эксплуатацию.
• Время реакции сервисной службы на инцидент — до 24 часов; прибытие сервисного инженера на объект (по РФ) — не более 5 рабочих дней.
• Гарантированная доступность запчастей и расходных узлов со склада — не менее 5 лет после окончания гарантии.

Рекомендации инженеру по адаптации данного образца ТЗ

• Уточняйте весовые категории: Если вы планируете лить крупногабаритные корпусные детали, убедитесь, что грузоподъемность робота учитывает вес не только сухого модельного блока, но и массу 10–12 слоев сырой керамики со связующим и стального захвата.
• Закладывайте резервирование: Суспензия на водном связующем не должна застывать в баках — требование об обязательном резервном питании мешалок баков спасет дорогостоящий материал при аварийном отключении электроэнергии в цехе.
• Четко фиксируйте точки подвода: Привязывайте габариты защитных термокамер и конвейеров к реальным строительным осям цеха еще до заключения контракта.